CO2排出量削減｜エコ・ファクトリー／オフィス／ラボラトリー | 環境的側面の責任 | CSR（企業の社会的責任）

CO₂排出量削減

行動計画

評価　○：目標達成　△：目標を一部達成　×：目標未達成

2010年度の目標	〔日本〕総排出量　81,876トン〔海外〕 2002年度比で生産高原単位を8％減
2010年度の実績	〔日本〕総排出量　72,269トン〔海外〕 2002年度比で8.5％減	○

2010年度の目標

〔日本〕

総排出量　81,876トン

〔海外〕

2002年度比で生産高原単位を8％減

2010年度の実績

〔日本〕

総排出量　72,269トン

〔海外〕

2002年度比で8.5％減

○

基本方針

オムロンは、地球温暖化対策の推進を現在および将来の社会に対して担うべき責務として考えています。
日本では、「京都議定書」に定められた日本の削減目標（1990年度比-6％）を達成すべく、グループ全社を挙げて省エネルギーに取り組んでいます。
海外では、事業拡大という経営戦略のもとエネルギー削減が困難であること、国によって総量目標の設定に差があることから、総量ではなく、エネルギー使用効率の改善をめざして生産高原単位を目標としています。今後、さらなるグローバルでの事業拡大に伴い、2020年度までにグローバルの売上高CO2生産性を2010年度比で30％改善するという目標を新たに設定し、この目標達成をめざして取り組んでいきます。

具体的な削減方法としては、適正な冷暖房や日常管理、また設備のエネルギー監視システムを用いた「見える化」推進によるエネルギー消費量の削減や、省エネルギー・クリーンエネルギー設備の導入などを実践して削減目標の達成を目指します。
また、メーカーの責務として、商品・サービスによる社会のCO2削減貢献についても目標化し取り組んでいきます。

2010年度総括

【日本】
日本では、2002年に制定した環境行動計画「グリーンオムロン21」で、グループの数値目標として、2010年度までに総量で1990年度比-8.6％削減という目標を掲げてきました。しかし、2007年度にM&Aによって半導体関連の部品製造を担う野洲事業所がグループに加わり、排出量が大幅に増加したため、その増加分も含めた目標値へと見直しました。
2010年度は、事業所における空調温度の適正化、不要な照明や離席時のパソコンモニターの電源オフなど日常管理の徹底を基本に、省エネ型の照明や空調機、コンプレッサへの切り替えを進めました。また、生産拠点へのエネルギー監視装置の導入によって、エネルギー使用量の「見える化」とその運用改善に取り組みました。
こうした取り組みの結果、2010年度の日本におけるCO₂排出量は72,269トンで、2009年度の72,967トンのほぼ横ばいでした。しかし、日本の生産高は前年度に比べ23％増加したため、生産高原単位では大幅に改善しました。野洲事業所のグループ加入以前の1990年度実績（61,060トン）との比較では18％増加しています。
今後もこれまでの省エネ化の取り組みを継続的に実施するとともに、生産現場の状況に合わせた設備制御やスーパークールビズの実施などによって、CO₂排出量の削減に努めます。

【海外】
海外における2010年度のCO₂排出量は、63,366トンと2009年度に比べ13％増加しました。日本からの生産移管の進展や新規工場の設立などで、生産高が前年比で15％増加したことなどが、その要因です。
しかし、各拠点で省エネを推進したことによって、生産高原単位では改善し、2002年度の44.6トン／億円から8.6％減少。2002年度比で8％削減するという2010年度の目標は達成しました。
2011年度以降は、グローバルで売上高CO2生産性の改善に向けて、これまでの省エネ取り組みを継続、強化していきます。

事業所での生産設備「見える化」への取り組み

事業所でエネルギー監視装置を導入

事業所でエネルギー監視装置を導入ディスプレイでエネルギの
使用状況を管理

綾部事業所では、今までの空調や照明などのファシリティを中心とした省エネルギー対策から、さらに製造現場に踏み込んだ対策を進めていくため、省エネルギーと生産改善の両立を目指すプロジェクトチームを結成しました。
そして、単に現在のエネルギー使用量を把握するだけでなく、現場スタッフがエネルギーのムダに自ら気付き、対策を講じるシステムづくりが重要と考え、当社の様々なセンサーを生産設備・ラインに設置し、消費電力・パーティクル（ちり・ほこり）量・温湿度・エアー流量などを工場内に設置されたディスプレイで見えることができるコミュニケーションボード（環境あんどん）を作成、導入しました。この環境あんどんを活用し、各データが管理値を超えそうな場合はフロアにアラームを鳴らし、必ず管理者が現場にかけつけ確認するなど、運用での改善を強化しました。

このような改善活動の結果、現場スタッフの省エネルギーに対する意識も向上し、環境あんどんを導入したラインの消費電力は半分に削減することができました。「環境あんどん」は、現在はクリーンルームをはじめ、同じフロアの各工程にも展開されており、今後は、エネルギーのムダの排除から環境ばらつきの低減や余裕電力削減へ、取り組みを拡大する予定です。

中国でのエネルギー「見える化」への取り組み

中国で省エネルギー診断を実施

中国で省エネルギー診断を実施中国で省エネルギー診断を実施

日本の生産拠点では、エネルギー使用量を測定し、建屋・設備ごとの全エネルギー使用量を「見える化」する当社製のエネルギー監視装置の導入を進めています。
熱源ポンプ、空調機器、コンプレッサ、クリーンルームの送風などに関して、「時間外使用」「使用量のばらつき」といった観点からエネルギー使用の「ムラ・ムダ」を抽出し、これらの改善ポイントについて、現場の従業員を交えてまず1カ所の運用改善策を策定・試行。効果があった改善策は、マニュアル化して他の建屋・設備でも実行します。このC・A・P・Dサイクルを回すことで工場全体のエネルギー消費量を徐々に減らしていく取り組みです。
中国7拠点のうち5拠点で導入に向けた省エネルギー診断を実施し、運用改善で6～10％の削減、設備投資で7～15％の削減方策が抽出されました。この結果をもとに、2011年度にはまず3拠点で導入する計画です。

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